En la planta industrial de Santa Ana, la medianoche marca el inicio de la operación logística que alimenta a los quince mil internos del “Plan Cero Ocio”. Víctor Aguilar, encargado general de las bodegas de cocina, coordina la distribución de insumos y la formulación de recetas para ajustar las porciones diarias.
“En la requisición se nos indica la cantidad de personas a las que debemos alimentar, que son quince mil”, señala Aguilar.
Cada preparación se ejecuta con fórmulas precisas. Por ejemplo, la receta del café incluye factores medidos: 2.35 unidades de café, 2 libras de azúcar y edulcorantes industriales como aspartame y acesulfame, que actúan como potenciadores del sabor.
Una olla de café rinde para aproximadamente 330 personas; la misma lógica de raciones se aplica a otros alimentos y bebidas.
La planta cuenta con varias bodegas con funciones específicas, desde almacenamiento hasta conservación de insumos.
“Soy el encargado general de todas las bodegas. Tenemos bodega seca, bodega principal, bodega química y cuartos fríos”, explica Aguilar.
El menú varía diariamente según la planificación y los insumos disponibles. Un día típico puede incluir: almuerzo con salchicha, casamiento y refresco; cena con arroz con leche, pan francés y atol de avena; y desayuno con pancake, casamiento, galleta fortificada y café hervido.
La autosuficiencia es un principio central. Los huevos provienen de la granja de Zacatecoluca y se almacenan con control estricto. “Ahora tenemos exactamente setenta y seis mil huevos”, precisa Aguilar.
El uso de huevos se planifica según criterios nutricionales. “La nutricionista regula su inclusión para mantener una dieta balanceada”, aclara.
Sólo una parte de los internos trabaja en cocina y bodegas; otros realizan distintas labores en el complejo. En la zona de porcionado y dietas, Jonathan Mancilla, chef de la planta y encargado de producción, explica cómo se garantiza la alimentación equilibrada.
“Tenemos un menú básico con proteínas y carbohidratos. Para almuerzo, por ejemplo, se ofrecen espagueti con salchicha y soya, o arroz con frijoles y tres tortillas”, detalla Mancilla.
El personal recibe capacitación específica para controlar las porciones y pesos de cada ración. “Entrenan durante dos o tres meses para asegurar las onzas y el peso adecuados de cada tupper”, apunta Mancilla.
El área también atiende a internos con condiciones médicas. “Al llegar al centro industrial los someten a un chequeo médico; el nutricionista evalúa si son hipertensos, diabéticos o tienen insuficiencia renal”, explica Mancilla.
Para esos casos se preparan menús especiales. Además, se elaboran dietas para quienes trabajan fuera de la planta en proyectos como “Dos casas por día”.
En la zona de producción se concentra la preparación masiva: “Aquí se produce todo lo que luego se entrega”. Los internos aprenden técnicas de manipulación de alimentos y cortes básicos de cocina.
“Muchas personas que nunca habían usado un cuchillo reciben capacitación y luego aprenden cortes básicos con nuestro personal”, dice Mancilla. Parte de los vegetales proviene de cultivos dentro del propio centro y se procesan para su consumo.
La panadería, a cargo de Fabio Ramos, completa el circuito productivo. “En este momento están preparando pan francés. El proceso empieza en la amasadora y termina en el horno, para ofrecer pan caliente del día”, explica Ramos. La producción sigue un recetario con días y cantidades programadas: “Es un aproximado de siete mil latas; cada lata tiene sesenta panes”, añade.
La operación diaria en la planta industrial de Santa Ana integra logística, capacitación y control sanitario para garantizar la alimentación de miles de internos, adaptando menús, procesos y recursos a las necesidades del centro penitenciario.
Área agrícola y ordeño: autosuficiencia y formación
Josué Urrutia, responsable de las áreas agrícolas, describe la organización y los procesos para producir leche y manejar el ganado en la planta industrial de Santa Ana.
“Tenemos alrededor de setenta y cinco privados de libertad que trabajan en dos turnos. En esos turnos se realizan desinfección, limpieza, ordeño, sanitización y aplicación de medicamentos”, explica. Parte del personal está capacitado para tratar enfermedades, aplicar tratamientos y realizar inseminación artificial, en coordinación con el Ministerio de Agricultura y Ganadería.
El establo mantiene ochenta vacas en producción, según la rotación y las necesidades de la cocina industrial. El ordeño es manual y se hace dos veces al día. “Contamos con veintidós personas capacitadas; once ordeñan en el turno de las 2:30 a.m. y once en el de las 2:30 p.m., respetando las doce horas de intervalo recomendadas para el descanso del animal”, detalla Urrutia.
Hugo Ernesto Corvera Parada, encargado del ordeño, describe el procedimiento: “Me ocupo de la limpieza y el ordeño. Se lava y seca el ubre, se toma la temperatura para verificar el estado de la vaca y, si no está en condiciones, no se ordeña”. El proceso es manual, lo que permite que los internos adquieran experiencia práctica. Corvera estima que cada vaca produce entre quince y treinta botellas de leche por ordeño.
La leche se destina a la cocina industrial para la alimentación diaria. El área agrícola también coordina la gestión y redistribución del ganado para mantener la producción y el suministro constante.
Área avícola: crianza controlada y cosecha de proteína
En el área avícola, Josué Urrutia explica la crianza de pollos que abastecen de proteína a la cocina industrial. El proceso comienza antes de la llegada de los animales, con medidas de sanitización y recepción controlada.
Los pollos ingresan al centro desde el primer día de vida y se cosechan entre el día treinta y el treinta y ocho, un ciclo más corto que el de avícolas externas.
“Recibimos pollos desde el día cero y cosechamos alrededor del día treinta al treinta y ocho”, precisa Urrutia. El objetivo es que cada ave alcance un peso promedio de cuatro libras antes de la cosecha.
Cada galpón tiene capacidad para ocho mil aves y el centro dispone de cinco estructuras. Antes de cada ciclo se limpian y desinfectan a fondo, y se coloca cama nueva y seca.
Urrutia destaca la importancia de la hidratación: “Usamos un sistema automático de niples para asegurar que cada ave se hidrate correctamente”.
Mostró también el primer galpón automático del centro, controlado por sensores y una computadora principal llamada Maximus. “Todo se maneja mediante sensores y un monitor”, explica. El sistema permite programar y ajustar las condiciones del galpón antes de la llegada de los pollos.
La temperatura se regula según la edad de las aves: en la primera semana se mantiene en 31.5 °C, en la segunda en 30 °C y en la tercera en 28 °C; estos valores se configuran con anticipación para favorecer el desarrollo.
El sistema automatizado monitorea temperatura, ventilación y censo de aves, entregando información en tiempo real sobre extracción de aire, humedad y otros parámetros. “Podemos conocer la temperatura interna, la cantidad de aves y la ventilación”, indica Urrutia.
Gracias a esta tecnología y a los protocolos de manejo, el área avícola asegura una producción constante de pollo, que se utiliza como fuente de proteína para la alimentación diaria de los internos en la planta industrial.
